Bureau d'étude plasturgie
Une équipe pluridisciplinaire à votre écoute
Au cœur de chaque projet plastique réussi se trouve un bureau d’étude plasturgie compétent, créatif, réactif et rigoureux. Nous mettons toute notre expertise technique au service de vos idées pour concevoir des pièces sur mesure, performantes à plusieurs niveaux, la qualité, la résistance, le design, la maîtrise des coûts et de l’impact sur l’environnement.
L’équipe est composée de profils très différents. Nos ingénieurs, concepteurs et techniciens spécialisés interviennent dès les premières phases de développement avec une approche intégrée, fondée sur les principes du design to cost et de l’éco-conception.
Du premier croquis à la mise en production, nous transformons vos besoins en solutions plastiques concrètes, innovantes et industrialisables.
Les atouts de notre bureau d’étude plasturgie
Un partenaire privilégié
Le bureau d’étude de notre voisin CERO est spécialisé dans la conception et la réalisation de moule pour l’injection plastique. CERO fait partie de notre groupe CEPROTEK.
Notre expertise en termes de matières plastiques
Nous formulons la matière plastique optimale pour répondre à vos cahiers des charges.
Un contrat avec la société Moldex 3D
Bénéficiant du statut de bêta-testeur, nous disposons d’un logiciel de modélisation et de simulation d’injection efficace et performant.
Une équipe pluridisciplinaire
Notre approche des défis techniques est collective et créative. Nous avons pour objectif de transformer chaque contrainte en opportunité d’innovation.
Etude de cas N°1 - Optimiser l’essentiel
Le client est venu à nous avec une problématique claire, produire une pièce en PE répondant à de fortes contraintes géométriques, tout en maîtrisant strictement les coûts, sans exigence esthétique particulière.
Plutôt que de nous limiter à l’existant, notre bureau d’étude plasturgie a fait le choix de repenser entièrement la conception de la pièce. En intégrant du gaz inerte (azote) dès la phase de design, nous avons pu optimiser la matière, le process et les coûts, aboutissant à une solution performante, fiable et économiquement avantageuse.
Tonnage presse | Poids pièce | Temps de cycle | |
INJECTION STANDARD | 600 T | 0,656 KG | 55 sec |
INJECTION ASSISTEE GAZ | 3 00 T | 0,500 KG | 40 sec |
Un gain économique immédiat
Grâce à une conception optimisée, nous proposons une solution offrant jusqu’à 30 % de réduction des coûts, sans compromis sur la performance.
Un engagement écologique concret
Moins de matière utilisée, c’est moins d’émissions de carbone et une empreinte environnementale réduite, au service d’une industrie plus responsable.
Une manipulation simplifiée
Des pièces plus légères, pensées pour faciliter le travail des techniciens et améliorer l’ergonomie lors des phases d’assemblage.
Des bénéfices techniques supplémentaires
L’intégration du gaz permet de déporter les zones de fin de remplissage en dehors des zones fonctionnelles et sensibles, garantissant une meilleure fiabilité.
Le design a également été repensé pour une parfaite empilabilité, rendant les pièces compatibles avec les process automatisés et la manipulation robotisée.
Etude de cas N°2 - Quand la performance industrielle améliore aussi les conditions de travail
Le client nous a sollicités pour répondre à un double enjeu, augmenter la capacité de production tout en améliorant la santé et la sécurité au travail, face à une manutention répétitive de charges lourdes.
Le défi pour notre bureau d’étude plasturgie portait sur un couvercle de 70 cm de diamètre, initialement fabriqué en rotomoulage.
Ensemble, nous avons repensé le design afin de passer à une injection plastique, permettant de concevoir une pièce plus légère, conservant les mêmes performances mécaniques, tout en bénéficiant d’un process de fabrication plus rapide et plus efficient.
Tonnage presse | Poids pièce | Temps de cycle | |
ROTOMOULAGE | NA | 5,2 KG | 1 200 sec* |
INJECTION CLASSIQUE | 1 500 T | 4 KG | 110 sec |
Un impact environnemental mesurable
La réduction de la matière utilisée permet de diminuer les émissions de carbone et de limiter l’empreinte environnementale, contribuant activement à une industrie plus durable.
Une ergonomie bien pensée
Des pièces plus légères et plus maniables, conçues pour faciliter le travail des techniciens et améliorer le confort lors des opérations d’assemblage.
Un design performant
Une pièce plus esthétique, un design distinctif et reconnaissable qui valorise le produit final.
Des options sur mesures
Variation des couleurs selon l’environnement d’utilisation ou les contraintes fonctionnelles
Intégration de gaz pour alléger encore la pièce, réduire l’impact environnemental et optimiser les coûts
(*) Les fours de cuisson dédiés au procédé de rotomoulage présentent des dimensions variables et sont conçus pour recevoir plusieurs outillages simultanément (six outillages dans le cas du client étudié). Dans notre cas, la durée nominale d’un cycle de cuisson est de 1 200 secondes.
Process
Parc d’Activités des Ecobuts
2, Chemin des Halles
85300 CHALLANS